1  總    則

1.0.1  為了提高工業金屬管道工程的施工水平，保證工程質量，制訂本規范。

1.0.2  本規范適用于設計壓力不大于42MPa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道(以下簡稱“管道”)工程的施工及驗收。

1.0.3  本規范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。

1.0.4  管道的施工應按設計文件施行。當修改設計時，應經原設計單位確認，并經建設單位同意。

1.0.5  現場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠的技術文件施行，但質量標準不得低于本規范的規定。

1.0.6  管道的施工除應執行本規范的規定外，尚應執行國家現行有關標準、規范的規定。

2  術    語

2.0.1  管道  piping

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。

2.0.2  管道組成件  piping components

用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。

2.0.3  管道支承件  pipe supporting elements

管道安裝件和附著件的總稱。

2.0.4  安裝件  fixtures

將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結構或設備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。

2.0.5  附著件  structural attachment5

用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圓環、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等。

2.0.6  劇毒流體  lethal fluid

如有極少量這類物質泄漏到環境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、也能對人體造成嚴重的相難以治療的傷害的物質。相當于現行國家標準《職業性接觸毒物危害程度分級》中Ⅰ級危害程度的毒物。           

2.0.7  有毒流體  toxic fluid

這類物質泄漏到環境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時不致于對人體造成不易恢復的危害。相當于現行國家標準《職業性接觸毒物危害程度分級》中Ⅱ級及以下危害程度的毒物。

2.0.8  可燃流體  flammable fluid

在生產操作條件下，可以點燃和連續燃燒的氣體或可以氣化的液體。

2.0.9  流體輸送管道  fluid transportation piping

系指設計單位在綜合考慮了流體性質、操作條件以及其它構成管理設計等基礎因素后，在設計文件中所規定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無毒流體。

2.0.10  熱彎  hot bending

溫度高于金屬臨界點AC1時的彎管操作，

2.0.11  冷彎  cold bending

溫度低于金屬臨界點AC1時的彎管操作。

2.0.12  熱態緊固  tightening in hot condition

防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。

2.0.13  冷態緊固  tightening in cold condition

防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。

2.0.14  100%射線照相檢驗  100%radiographic examination

對指定的一批管道的全部環向對接焊縫所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。

2.0.15  抽樣射線照相檢驗  random radi08raphic examinat60n

在一批指定的管道中，對某一規定百分比的環向對接焊縫所作的全圓周的射線檢驗。它只適用于環向對接焊縫。

2.0.16  壓力試驗  Pressure test

以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。

2.0.17  泄漏性試驗  1eak test

以氣體為介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統中泄漏點的試驗。

2.0.18  復位  recovering the original state

已安裝合格的管道，拆開后重新恢復原有狀態的過程。

2.0.19  單線圖  isometric diagram

將每條管道按照軸側投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。

2.0.20  自由管段  pipe—segments to be prefabricated

在管道預制加工前，按照單線圖選擇確定的可以先行加工的管段。

2.0.21  封閉管段  Pipe segments for dimension adjustment

在管道預制加工前，按照單線圖選擇確定的、經實測安裝尺寸后再行加工的管段。

3 管道組成件及管道支承件的檢驗

3.0.1  管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。

3.0.2  管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，并應按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

3.0.3  合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨，下同)抽查數量不得少于1個。

3.0.4  防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》的規定。

3.0.5  下列管道的閥門,應逐個進行殼體壓力試驗和密和密封試驗。不合格者，不得使用。

3.0.5.1  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

3.0.5.2  輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

3.0.6  輸送設計壓力小于等于lMPa且設計溫度為－29～186℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

3.0.7  閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行．以閥瓣密封面不漏為合格。

3.0.8  試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并應按本規范附錄A第A.0.1條規定的格式填寫“閥門試驗記錄”。

3.0.9  公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續。

3.0.10  安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調試后應按本規范附錄A第A．o．2條規定的格式填寫“安全閥最初調試記錄”。

3.0.11  帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。

3.0.12  設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定。

3.0.13  設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定。

3.0.14  管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉管口。

 4  管 道 加 工

4.1  管子切割

4.1.1  管子切斷前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。

4.1.2  碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。

4.1.3  不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。

4.1.4  鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

4.1.5  管子切口質量應符合下列規定：

4.1.5.1  切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。

4.1.5.2  切口端面傾斜偏差△(圖4.1.5)不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

圖4.1.5  管子切口端面傾斜偏差

4.2  彎管制作

4.2.1  彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表4.2.1的規定。

彎曲半徑與管子壁厚的關系                                    表4.2.1

注：ND—公稱直徑: Τm—設計壁厚.

4.2.2  高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍。其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

4.2.3  有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉(壓)區；

4.2.4  鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。

4.2.5  有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表4.2.5的規定：

有色金屬管加熱溫度范圍                                      表4.2.5

4.2.6  采用高合金鋼管或有巴金屬管制作彎管．宜采用機械方法；當充砂制作彎管時,不得用鐵錘敲擊.鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

4.2.7  鋼管熱彎或冷彎后的熱處理、應符合下列規定：

4.2.7.1  除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外、壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表4.2.7的規定進行熱處理。

4.2.7.2  當表4.2.7所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完全退火正火加回火或回處理。

4.2.7.3  當表4.2.7所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，應按表4.2.7的要求進行熱處理。

4.2.7.4  奧氏體不銹鋼管制作的彎管．可不進行熱處理：當設汁文件要求熱處理時，應按設計文件規定進行。

常用管樹熱處理條件                                          表4.2.7

注：T——管材厚度。

4.2.8  彎管質量應符合下列規定：

4.2.8.1  不得有裂紋(目測或依據設計文件規定)。

4.2.8.2  不得存在過燒、分層等缺陷。

4.2.8.3  不宜有皺紋。

4.2.8.4  測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差．當承受內壓時其值不得超過表4.2.8的規定。

彎管最大外徑與最小外徑之差                                   表4.2.8

4.2.8.5  輸送劇毒流體或設計壓力p大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的l0％；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的設計壁厚。

4.2.8.6  輸送劇毒流體或設計壓力p大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值Δ不得超過1.5mm／m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。

其他類別的彎管,管端中心偏差值Δ(圖4.2.3)不得超過3mm／m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得越過10mm。

4.2.9  Π形彎管的平面度允許偏差Δ (圖4.2.9)應符合表4.2.9的規定。

圖4.2.9  Π形彎管平面度

Π形彎管的平面度允許偏差(mm)                               表4．2．9

4.2.10  高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行，當有缺陷時,可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。

4.2.11  高壓鋼管彎管加工合格后，應按本規范附錄A第A.0.3條規定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。

4.3  卷管加工

4.3.1  卷管的同一筒節上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。

4.3.2  卷管組對時、兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

4.3.3  卷管對接焊縫的內壁錯邊量應符合本規范第5.0.7條的規定。

4.3.4  卷管的周長偏差及圓度偏差應符合表4.3.4的規定。

周長偏差及圓度偏差(mm)                                       表4.3.4

4.3.5卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1／6~I／4；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規定：

4.3.5.1  對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。

4.3.5.2  離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。

4.3.5.3  其他部位不得大于1mm。

4.3.6    卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m。

4.3.7    焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內進行封底焊。

4.3.8    在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。

4.3.9  卷管的加工規格、尺寸應符合設計文件的規定，質量應符合本規范第7章中相應質量等級的規定。

4.4  管口翻邊

4.4.1  翻邊連接的管子．應每批抽1％，且不得少于兩根進行翻邊試驗。當有裂紋時，應進行處理，重做試驗。當仍有裂紋時，該批管子應逐根試驗，不合格者，不得使用。

4.4.2  鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應為150—200?℃；銅管管口翻邊加熱溫度應為300~350?℃。

4.4.3  管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷、并應有良好的密封面。

4.4.4  翻邊端面與管中心線應垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應大于l0％。

4.4.5  管口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。

4.5夾套管加工

4.5.1  夾套管預制時，應預留調整管段，其調節裕量宜為50~100mm。

4.5.2  夾套管的加工，應符合設計文件的規定。當主管有焊縫時，該焊縫應按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經試壓合格后，方可封入夾套。

4.5.3  套管與主管間隙應均勾，并應按設計文件規定焊接支承塊。支承塊不得妨礙主管與套管的脹縮。

4.5.4  主管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗。試驗壓力應以主管的內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗，穩壓10min，經檢驗無泄漏，目測無變形后降至設汁壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。

4.5.5  夾套管加工完畢后．套管部分應技設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

4.5.6  彎管的夾套組焊，應在主管彎曲完畢并經探傷合格后進行。

4.5.7  輸送熔融介質管道的內表面焊縫，應平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質量應符合設計文件的規定。

4.5.8  當夾套管組裝有困難時，套管可采用剖分組焊的形式，其復原焊接應保證質量。

4.5.9  夾套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。

4.5.10  夾套彎管的套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過3mm。

5   管道焊接

5.0.1  管道焊接應按本章和現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定進行。

5.0.2  管道焊縫位置應符合下列規定：

5.0.2.1  直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于l50mm時，不應小于管子外徑。

5.0.2.2  焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

5.0.2.3  卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。

5.0.2.4  環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。

5.0.2.5  不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

5.0.2.6  有加固環的卷管，加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于l00mm。加固環距管子的環焊縫不應小于50mm。

5.0.3  管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規定，當設計文件無規定時，可按本規范附錄B第B.0.1條~第B.0.6條的規定確定。

5.0.4  管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

5.0.5  管道組成件組對時，對坡口及其內外表面進行的清理應符合表5.0.5的規定；清理合格后應及時焊接。

坡口及其內外表面的清理                                       表5.0.5

5.0.6  除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

5.0.7  管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合表5.0.7的規定。

管道組對內壁錯邊量                                            表5.0.7

5.0.8  不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過表5.0.7的規定或外壁錯邊量大于3mm 時,應進行修整(圖5.0.8)。

5.0.9  在焊接和熱處理過程中,應將焊件墊置牢固。

5.0.10  當對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應全部密封。

5.0.11  對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。機組的循環油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。

①T2T1≤10mm                                 ②T2—Tl>10mm

(a)內壁尺寸不相等

①T2T1≤10mm                                 ②T2—Tl>10mm

(b)外壁尺寸不相等

 (c)內外壁尺寸均不相等                        (d)內壁尺寸不相警的部落

圖5.0.8  焊件坡口形式

注：用于管件且受長度條件限制時,圖(a)①、(b) ①和(c)中的]15角可改用30o角。

5.0.12  需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完畢并經焊接檢驗合格后方可拆除。

6  管 道 安 裝

6.1  一般規定

6.1.1  管道安裝應具備下列條件：

6.1.1.1  與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。

6.1.1.2  與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

6.1.1.3  管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

6.1.1.4  管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。

6.1.1.5  在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。

6.1.2  法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

6.1.3  脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查、不得有油跡污染。

6.1.4  管道穿越道路、墻或構筑物時、應加套管或砌筑涵洞保護。

6.1.5  埋地管道試壓防腐后，應及時回填土，分層夯實，并應按本規范附錄A第A.0.4條規定的格式填寫“隱蔽工程(封閉)記錄”，辦理隱蔽工程驗收。

6.2  管道預制

6.2.1  管道預制，宜按管道系統單線圖施行。

6.2.2  管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件、并應按單線圖標明管道系統號和按預制順序標明各組成件的順序號。

6.2.3  自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。

6.2.4  自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表6.2.4 的規定。

自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm)                       表6.2.4

6.2.5  管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應符合本規范第5~7章的有關規定。

6.2.6  預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。

6.3鋼制管道安裝

6.3.1  預制管道應接管道系統號和預制順序號進行安裝。

6.3.2  管道安裝時、應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

6.3.3  當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

6.3.4  軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合表6.3.4的規定。

軟墊片尺寸允許偏差(mm)                                       表6.3.4

6.3.5  軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。

6.3.6  法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5％，且不得大于2mm。不得用強緊螺性的方法消除歪斜。

6.3.7  工作溫度低于200 ?C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。

6.3.8  法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應—致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

6.3.9  當管道安裝遇到下列情況之一時。螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：

6.3.9.1  不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

6.3.9.2  管道設計溫度高于100? C或低于0?C。

6.3.9.3  露天裝置。

6.3.9.4  處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。

6.3.10  高溫或低溫管道的螺栓．在試運行時應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：

6.3.10.1  管道熱戀緊固、冷態緊固溫度應符合表6.3.10的規定。

管道熱態緊固、冷態緊固溫度(C)                             表6．3．10

6.3.10.2  熱態緊固或冷態緊固應在保持工作溫度2h后進行。

6.3.10.3  緊固管道螺栓時，管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固最大內壓應為0.3MPa；當設汁壓力大于6MPa時，熱態緊固最大內壓應為0.5Mpa。冷態緊固應卸壓進行。

6.3.10.4  緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。

6.3.11  管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度(圖6.3.11)，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于l00mm時。允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。

圖53.11  管道對口平真區

6.3.12  管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

6.3.13  合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。

6.3.14  在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。

6.3.15  管道預拉伸(或壓縮，下同)前應具備廠列條件：

6.3.15.1  預拉伸區域內固定支架間所有焊縫(預拉口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理．并經檢驗合格，

6.3.15.2  預拉伸區域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調整裕量、支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。

6.3.15.3  預拉伸區域內的所有連接螺栓已擰緊。

6.3.16  當預拉伸管道的焊縫需熱處四時．應在熱處理完畢后、方可拆除在預拉伸時安裝的臨時卡具。

6.3.17  排水管的支管與主管連接時、宜按介質流向稍有傾斜。

6.3.18  管道上儀表取源那件的開孔和焊接應估在管道安裝前進。

6.3.19  穿墻及過樓板的管道。應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水月和防雨帽。管道與套管之間的空隙應之間的空隙應采用不燃材料填塞。

6.3.20  當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。

6.3.21  安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質上具敲擊，并應符合本規范第4.1.3條的規定。

6.3.22  不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過50×10-6(50ppm)。

6.3.23  不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50×10￣6 (50ppm)的非金屬墊片。

6.3.24  管道膨脹指示器應按設汁文件規定裝設，管道吹洗前應將指針調至零位。

6.3.25  蠕脹測點和監察管段的安裝位置應按設汁文件規定設在便于觀測的部位、并應符合下列要求：

6.3.25.1  監察管段應選用同批同規格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。

6.3.25.2  監察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

6.3.25.3  監察管段安裝前，應從其兩端各截取長度為300~500mm的管段。連同監察備用管，做好標記后。一并移交給建設單位。

6.3.25.4  蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的同—橫斷面上，并沿圓周等距分布。

6.3.25.5  同—直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應一致，偏差值不應大于0.1mm。

6.3.26  監察管段及蠕脹測點的測量內容應符合下列規定：

6.3.26.1  監察管段兩端的壁厚。

6.3.26.2  各對蠕脹測點的徑向尺寸。

6.3.26.3  蠕脹測點兩旁管子的外徑。

6.3.27  合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢驗材質標記，發現無標記時必須查驗鋼號。

6.3.28  埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好。焊縫部位未經試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。

6.3.29  管道安裝的允許偏差應符合表6．3．29的規定。

管道安裝的允許偏差(mm)                                     表6。3.29

續表6.3.29

注：L一—管子有效長度；DN一一管子公稱直徑。

6.4  連接機器的管道安裝

6.4.1  連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。

6.4.2  對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規定：

6.4.2.1  管道與機器連接前、應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合表6.4.2的規定。

法蘭平行度、同軸度允許偏差                                   表6.4.2

6.4.2.2  管道系統與機器最終連接時。應在聯軸節上架設百分表監視機器位移。當轉速大于6000r／min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r／min時．其他移值應小于0.05mm。

6.4.3  管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

6.4.4  管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合第6.4.2條的規定。

6.5  鑄鐵管道安裝

6.5.1 鑄鐵管鋪設前，應清除粘砂、飛刺、瀝青塊等、并烤去承插部位的瀝青涂層。

6.5.2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，宜符合表6.5.2的規定。

承插鑄鐵管對口最小軸向間隙〔mm〕                             表6.5.2

6.5.3沿直線鋪設的鑄鐵管道，承插接口環形間隙應均勻。

6.5.4 在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側應填土夯實、頂部應填土覆蓋。

6.5.5 填塞用麻應有韌性、纖維較長和無麻皮，并應經石油瀝青浸透，晾干。

6.5.6 油麻辮的粗細應為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辮應互相搭接100~150mm。并經壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度應為承插深度的1／3，且不應超過承口三角凹槽的內邊。

6.5.7 用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應為接口深度的1／2~2／3。

6.5.8 石棉水泥應自下而上填塞，并應分層填打，每層填打不應少于兩遍。填口打實后表面應平整嚴實，并應濕養護1~2晝夜，寒冷季節應有防凍措施。

6.5.9 膨脹水泥應配比正確、及時使用、分層搗實、壓平表面，表面凹入承口邊緣不宜大于2mm，并應及時充分進行濕養護。

6.5.10管道接口所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷。裝填時橡膠圈應平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等。橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高度應與承口平齊。

6.5.11 搬運、安裝鑄鐵管或硅鐵管時，應輕放。硅鐵管堆放高度不得超過1m。

6.5.12 安裝法蘭鑄鐵管道時．應采用不同長度的管子調節，不得強行連接。

6.5.13  安裝硅鐵管道，可采用厚度不大于50mm的硅鐵墊圈調整，管道平直度可用磨削硅鐵墊圈的方法處理。

6.5.14  在易碰損的地方安裝硅鐵管道時，應采取加護欄等保護措施。

6.5.15  工作介質為酸、堿的鑄鐵、硅鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應及時安裝法蘭處的安全保護設施。

6.6有色金屬管道安裝

6.6.1  有色金屬管道安裝除應將合本規范第6.3節中有關規定外，還應符合本節的要求。

6.6.2  有色金屬管道安裝時，應防止其表面被硬物劃傷。

6.6.3  銅、鋁、欽管調直，宜在管內充砂，用調直器調整，不得用鐵錘敲打。調直后，管內應清理干凈。

6.6.4  銅管連接時，應符合下列規定：

6.6.4.1  翻邊連接的管子，應保持同軸，當公稱直徑小于或等于50mm時，其偏差不應大于1mm；當公稱直徑大于50mm時，其偏差不應大于2mm。

6.6.4.2  螺紋連接的管子，其螺紋部分應涂以石墨甘油。

6.6.5  安裝銅波紋膨脹節時，其直管長度不得小于100mm。

6.6.6  鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應經防腐處理，加固圈直徑允許偏差為±5mm，間距允許偏差為 ±l0mm，

6.6.7  安裝鉛制法蘭的螺栓時，螺母與法蘭間應加置鋼墊圈。

6.6.8  用鋼管保護的鉛、鋁管，在裝入鋼管前應經試壓合格。

6.6.9  鈦管宜采用尼龍帶搬運或吊裝，當使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直接接觸，應采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

6.6.10 鈦管安裝后，不得再進行其他管道焊接和鐵離子污染。當其他管道需要焊接時，嚴禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上。

6.7  伴熱管及夾套管安裝

6.7.1  伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。

6.7.2  水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上。可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合表6.7.2的規定。

直伴熱管綁扎點間距(mm)                                       表6.7.2

6.7.3  對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊宜采用氯離子含量不超過50×10￣6 (50ppm)的石棉墊，并應采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質綁扎。

6.7.4  伴熱管經過主管法蘭時、伴熱管應相應設置可拆卸的連接件。

6.7.5  從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊。不宜互相跨越和就近斜穿。

6.7.6  夾套管安裝除應符合本規范第4.5節、第6.1節、第6.2節和第6.3節的有關規定外，還應符合下列規定：

6.7.6.1  當夾套管經剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。

6.7.6.2  夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規定，當設計文件無規定時，連通管應防止存液。

6.5.6.3  夾套管的支承塊不得妨礙管內介質流動。支承塊的材質應與主管材質相同。

6.8  防腐蝕襯里管道安裝

6.8.1  搬運和堆放襯里管段及管件時．應避免強烈震動或碰撞。

6.8.2  襯里管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。

6.8.3  橡膠、塑料、破璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為5～40℃的室內，并應避免陽光和熱源的輻射。

6.8.4  襯里管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片。當需要調整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過設計厚度的20%。

6.8.5  襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。

6.9  閥門安裝

6.9.1  閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節裕量。

6.9.2  閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。

6.9.3  當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。

6.9.4  當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。

6.9.5  水平管道上的閥門．其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活。

6.9.6  安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。

6.9.7  安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。

6.9.8  安裝安全閥時，應符合下列規定：

6.9.8.1  安全閥應垂直安裝。

6.9.8.2  在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。

6.9.8.3  安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。

6.9.8.4  安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。

6.9.8.5  安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并應按本規范附錄A第A.0.5條規定的格式填寫“安全閥最終調試記錄”。

6.10補償裝置安裝

6.10.1  安裝“П”形或“Ω”形膨脹彎管，應符合下列規定：

6.10.1.1  應按設計文件規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm，并應按本規范附錄A第A.0.6條規定的格式填寫“管道補償裝置安裝記錄”。

6.10.1.2  水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行。

6.10.1.3  鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。

6.10.2  安裝填料式補償器，應符合下列規定：

6.10.2.1  應與管道保持同心，不得歪斜。

6.10.2.2  導向支座應保證運行時自由伸縮，不得偏離中心。

6.10.2.3  應按設計文件規定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允許偏差為±5mm(圖6.10.2)：

(6.10.2)

式中 S——插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量(mm)，

S0——補償器的最大行程(mm)；

T0——室外最低設計溫度(℃)；

t1——補償器安裝時的溫度(℃)；

t2——介質的最高設計溫度(℃)。

6.10.2.4  插管應安裝在介質流入端。

6.10.2.5  填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。

圖6.10.2  填料式補償器安裝剩余收縮量

6.10.3  安裝波紋膨脹節，應符合下列規定：

6.10.3.1  波紋膨脹節應按設計文件規定進行預拉伸，受力應均勻。

6.10.3.2  波紋膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。

6.10.3.3  波紋膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜。

6.10.3.4  安裝波紋膨脹節時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。

6.10.4  安裝球型補償器，應符合下列規定：

6.10.4.1  球型補償器安裝前，應將球體調整到所需角度，并與球心距管段組成一體(圖6.10.4.1)。

6.10.4.2  球形補償器的安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度(圖6.10.4-2)。

6.10.4.3  球型補償器的安裝方向，宜按介質從球體端進入，由殼體端流出安裝(圖6.10.4-3)。

6.10.4.4  垂直安裝球型補償器時，殼體端應在上方。

6.10.4.5  球形補償器的固定支架或滑動支架，應按照設計規定施行。

6.10.4.6  運輸、裝卸球型補償器時，應防止碰撞，并應保持球面清潔。

圖6.10.4-1  球形補償器與球心距管段的組合

圖6.10.4.2  球心距的安裝長度

  圖6.10.4-3  球形補償器的安裝方向

6.11  支、吊架安裝

6.11.1  管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

6.11.2  無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝(圖6.11.2)。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。

圖6.11.2  有熱位移管吊架安裝

6.11.3  固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。

6.11.4  導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1／2(圖5.11.4或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。

圖6.11.4  滑動支架安裝怔置

6.11.5  彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

6.11.6  支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

6.11.7  鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應設有專用支架，不得以管道承重。

6.11.8  管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。

6.11.9  管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。

6.11.10  管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。

6.11.11  有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：

6.11.11.1  活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規定。

6.11.11.2  管托不得脫落。

6.11.11.3  固定支架應牢固可靠。

6.11.11.4  彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧上作荷載應符合設計文件的規定。

6.11.11.5  可調支架的位置應調整合適。

6.12  靜電接地安裝

6.12.1  有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0. 03Ω時，應設導線跨接。

6.12.2  管道系統的對地電阻值超過100Ω時、應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。

6.12.3  有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。

6.12.4  用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。

6.12.5  靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。

7  管道檢驗、檢查和試驗

7.1  一般規定

7.1.1  施工單位應通過其質檢人員對施工質量進行檢驗。

7.1.2  建設單位或其授權機構，應通過其質檢人員對施工質量進行監督和檢查。

7.2  外觀檢驗

7.2.1  外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。

7.2.2  管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合本規范第3~6章的有關規定。

7.2.3  除焊接作業指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。

7.2.4  管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定。

7.3焊組表面無損檢驗

7.3.1  焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透檢驗。

7.3.2  有熱裂紋傾向的焊縫應在熱處理后進行檢驗。

7.3.3  磁粉檢驗和液體滲透檢驗應按國家現行標準《壓力容器無損檢測》的規定進行。

7.3.4  當發現焊縫表面有缺陷時，應及時消除．消除后應重新進行檢驗，直至合格。

7.4  射線照相接驗和超聲波檢驗

7.4.1  管道焊縫的內部質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。

7.4.2  管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫技規定的比例進行抽查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。

7.4.2  管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規定：

7.4.3.1 下列管道焊縫應進行100％射線照相檢驗，其質量不得低于Ⅱ級：   

(1)輸送劇毒流體的管道；

(2)輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400 ℃的可燃流體、有毒流體的管道；

(3)輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；

(4)設計溫度小于-29℃的低溫管道。

(5)設計文件要求進行100％射線照相檢驗的其他管道。

7.4.3.2  輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400 ℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。

7.4.3.3  其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5％，其質量不得低于Ⅲ級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求。

7.4.4  經建設單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，其檢驗數量應與射線照相檢驗相同。

7.4.5  對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，質檢人員應按本章第7.2節的規定全部進行外觀檢驗。

7.4.6  當檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件和本規范規定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規定方法進行檢驗。

7.4.7  當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下列規定進一步檢驗：

7.4.7.1  每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。

7.4.7.2  當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

7.4.7.3  當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。

7.4.7.4  當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

7.4.7.5  當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。

7.4.8  對要求熱處理的焊縫、熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合設計文件規定。當設計文件無明確規定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。

7.4.9  需要熱處理的管道焊縫，應按本規范附錄A第A.0.7條規定的格式填寫“熱處理報告”。

7.5  壓力試驗

7.5.1  管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后,應進行壓試驗。壓力試驗應符合下列規定：

7.5.1.1  壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

7.5.1.2  當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用下列方法代替：

      (1)所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。

      (2)對接焊縫用100%射線照相進行檢驗，

7.5.1.3  當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。

7.5.1.4  壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。

7.5.1.5  建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應和施工單位一同按本規范附錄A第A.0.8條規定的格式填寫“管道系統壓力試驗記錄”。

7.5.2  壓力試驗前應具備下列條件：

7.5.2.1  試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。

7.5.2.2  焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

7.5.2.3  管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。

7.5.2.4  試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5～2倍,壓力表不得少于兩塊。

7.5.2.5  符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。

7.5.2.6  按試驗的要求，管道已經加固。

7.5.2.7  對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經建設單位復查：

     (1)管道組成件的質量證明書。

     (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄。

     (3)管子加工記錄。

     (4)焊接檢驗及熱處理記錄。

     (5)設計修改及材料代用文件。

7.5.2.8  待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。

7.5.2.9  待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。

7.5.2.10  試驗方案已經過批準，并已進行了技術交底。

7.5.3  液壓試驗應遵守下列規定：

7.5.3.1  液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10￣6 (25ppm)。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃。

7.5.3.2  試驗前，注液體時應排盡空氣。

7.5.3.3  試驗時，環境溫度不宜低于5℃，當環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。

7.5.3.4  試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。

7.5.3.5  承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

7.5.3.6  當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

7.5.3.7  當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗奪力應按下式計算：

        Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2              (7.5.3)

  式中  Ps——試驗壓力(表壓)(Mpa)；

        P ——設計壓力(表壓)(MPa)；

        [σ]1——試驗溫度下，管材的許用應力(MPa)；

        [σ]2——設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。

  當[σ]1／[σ]2大于6.5時，取6.5。

  當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大壓力。

7.5.3.8  承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPa時,應為設計壓力的2倍；當設計壓力大于0.5MFa時，應為設計壓力加0.5MPa。

7.5.3.9  對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

7.5.3.10  對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。

7.5.3.11  夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應按第7.5.3.5款的規定進行。

7.5.3.12  液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。

7.5.3.13 試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓,并不得隨地排放。

7.5.3.14 當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗。

7.5.4 氣壓試驗應遵守下列規定：

7.5.4.1  承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa，當管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。

7.5.4.2  嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。

7.5.4.3  試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

7.5.4.4 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏,繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min,再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

7.5.5  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規定進行：

7.5.5.1  泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行．試驗介質宜采用空氣。

7.5.5.2  泄漏性試驗壓力應為設計壓力。

7.5.5.3  泄漏性試驗可結合試車工作，一并進行。

7.5.5.4  泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

7.5.5.5  經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。

7.5.6  真空系統在壓力試驗合格后、還應按設計文件規定進行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5%。

7.5.7  當設計文件規定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進行泄漏性試驗時，應按相應的技術規定進行。

8  管道的吹掃與清洗

8.1  一般規定

8.1.1  管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作,并應在吹洗前編制吹洗方案。

8.1.2  吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。

8.1.3  不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。

8.1.4  管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。

8.1.5  吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。

8.1.6  吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。

8.1.7  清洗排放的臟液不得污染環境，嚴禁隨地排放。

8.1.8  吹掃時應設置禁區。

8.1.9  蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。

8.1.10  管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。

8.1.11  管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按本規范附錄A第A.0.9條及第A.0.4條規定的格式填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。

8.2  水  沖  洗

8.2.1  沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6(25PPm)。

8.2.2  沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。

8.2.3  排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。

8.2.4  管道的排水支管應全部沖洗。

8.2.5  水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

8.2.6  當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。

8.3  空氣吹掃

8.3.1  空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m／S。

8.3.2  吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。

8.3.3  空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格。

8.4  蒸汽吹掃

8.4.1  為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，安裝質量應符合本規范的規定。

8.4.2  蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m／s。

8.4.3  蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。

8.4.4  蒸汽吹掃應按加熱—冷卻—再加熱的順序，循環進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。

8.4.5  通往汽輪機或設計文件有規定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片。當設計文件無規定時，其質量應符合表8.4.5的規定。

吹掃質量標準                                                 表8.4.5

注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內徑的8%,長度略大于管道內徑的鋁板制成。

8.4.6  除本規范第8.4.5條規定的蒸汽管道檢驗外，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應為合格。

8.5  化學清洗

8.5.1  需要化學清洗的管道，其范圍和質量要求應符合設計文件的規定。

8.5.2  管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。

8.5.3  化學清洗液的配方必須經過鑒定，并曾在生產裝置中使用過，經實踐證明是有效和可靠的。

8.5.4  化學清洗時，操作人員應著專用防護服裝．并應根據不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。

8.5.5  化學清洗合格的管道，當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氮保護。

8.5.6  化學清洗后的廢液處理和排放應符合環境保護的規定*

8.6  油  清  洗

8.6.1  潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后、系統試運轉前進行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進行油清洗。

8.6.2  油清洗應以油循環的方式進行，循環過程中每8h應在40-70 ℃的范圍內反復升降油溫2～3次，并應及時清洗或更換濾芯。

8.6.3  當設計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應采用濾網檢驗，合格標準應符合表8.6.3的規定。

油清洗合格標準                     表8.6.3

8.6.4  油清洗應采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。試運轉前應采用具有合格證的工作用油。

9  管道涂漆

9.0.1管道及其絕熱保護層的涂漆應符合本章和國家現行標準《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》的規定。

9.0.2涂料應有制造廠的質量證明書。

9.0.3有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。

9.0.4 焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。

9.0.5管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。

9.0.6涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

9.0.7涂料的種類、顏色，涂敷的層數和標記應符合設計文件的規定。

9.0.8涂漆施工宜在l5—30℃的環境溫度下進行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施。

9.0.9涂層質量應符合下列要求：

9.0.9.1涂層應均勻，顏色應一致。

9.0.9.2漆膜應附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。

9.0.9.3 涂層應完整，無損壞、流淌。

9.0.9.4 涂層厚度應符合設計文件的規定。

9.0.9.5涂刷色環時，應間距均勻，寬度一致。

10  管道絕熱

10.0. 1  管道絕熱工程的施工及質量要求應符合本章和現行國家標準《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》的規定。

10.0.2   管道絕熱工程的施工應在管道涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應保持清潔干燥。冬、雨季施工應有防凍、防雨雪措施。

10.0.3   管道絕熱工程材料應有制造廠的質量證明書或分析檢驗報告，種類、規格、性能應符合設計文件的規定。

10.0.4   管道絕熱層施工，除伴熱管道外，應單根進行。

10.0.5   需要蒸汽吹掃的管道,宜在吹掃后進行絕熱工程施工。

11  工程交接驗收

11.0.1  當施工單位按合同規定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接手續。

11.0.2  工程交接驗收前、建設單位應對工業金屬管道工程進行檢查，確認下列內容：

11.0.2.1  施工范圍和內容符合合同規定。

11.0.2.2  工程質量符合設計文件及本規范的規定。

11.0.3  工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交下列技術文件：

11.0.3.1  管道組成件及管道支承件的質量證明書或復驗、補驗報告。

11.0.3.2  施工記錄和試驗報告：

    (1)閥門試驗記錄。

    (2)高壓管件加工記錄。

    (3)隱蔽工程(封閉)記錄。

    (4)安全閥最終調試記錄。

    (5)管道補償裝置安裝記錄。

    (6)熱處理報告。

    (7)管道系統壓力試驗記錄。

    (8)管道系統吹掃及清洗記錄。

    (9)射線照相檢驗報告。

    (10)超聲波檢驗報告。

    (11)磁粉檢驗報告。

    (12)滲透檢驗報告。

    (13)其他檢驗報告。

11.0.3.3  設計修改文件及材料代用報告。

11.0.3.4  要求100%射線照相檢驗的管道，應在單線圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢驗方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號。對抽樣射線照相檢驗的管道，其焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢驗方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號等應有可追溯性記錄。

11.0. 4  工程交接驗收時確因客觀條件限制未能全部完成的工程，在不影響安全試車的條件下，經建設單位同意，可辦理工程交接驗收手續、但遺留工程必須限期完成。

11.0.5  工程交接驗收應按本規范附錄A第A.0.14條規定的格式填寫“工程交接檢驗書”。

附錄A  交工技術文件的內容及格式

A.0.1  閥門試驗記錄的格式應符合表A.0.1的規定。

閥門試驗記錄                                                 表A.0.1

A.0.2  安全閥最初調試記錄的格式應符合表A.0.2的規定。

安全閥最初調試記錄                                           表A.0.2

A.0.3  高壓管件加工記錄的格式應符合表A.0.3的規定。

高壓管件加工記錄                                              表A.0.3

A.0.4  隱蔽工程(封閉)記錄的格式應符合表A.0.4的規定。

隱蔽工程(封閉)記錄                                           表A.0.4

A.0.5  安全閥最終調試記錄的格式應符合表A.0.5的規定。

安全閥最終調試記錄                                           表A.0.5

A.0.6  管道補償裝置安裝記錄的格式應符合表A.0.6的規定。

        管道補償裝置安裝記錄          表A.0.6

A.0..7  熱處理報告的格式應符合表A.0.7的規定。

熱處理報告                                                   表A.0.7

A.0.8  管道系統壓力試驗記錄的格式應符合表A.0.8的規定。

管道系統壓力試驗記錄                                         表A.0.8

A.0.9  管道系統吹掃及清洗記錄的格式應符合表A.0.9的規定。

管道系統吹掃及清洗記錄                                       表 A.0.9

A.0.10  射線照相檢驗報告的格式應符合表A.0.10的規定。

射線照相檢驗報告                                                                                           表A.0.10

A.0.11  超聲波檢驗報告的格式應符合表A.0.11的規定。

超聲波檢驗報告                                               表A.0.11

A.0.12 磁粉檢驗報告的格式應符合表A.0.12的規定。

磁粉檢驗報告                                               表A.0.1 2

A.0.13  滲透檢驗報告的格式應符合表A.0.13的規定。

滲透檢驗報告                                                 表A.0.13

A.0.14  工程交接檢驗書的格式應符合表A.0.14的規定。

工程交接檢驗書                                                表A.0.4

附錄B  管道焊接常用的坡口形式和尺寸

B.0.1  鋼制管道焊接坡口形式和尺寸應符合表B.0.1的規定。

鋼制管道焊接坡口形式和尺寸                                    表B.0.1

續表 B.0.1

續表 B.0.1

B.0.2 鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.2的規定。

鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸                        表B.0.2

續表達式B.0.2

B.0.3 鋁及鋁合金熔化極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.3的規定。

鋁及鋁合金熔化極氬弧焊坡口形式尺寸  表B.0.3

續表達式B.0.2

B.0.4 紫銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.4的規定。

紫銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸         表B.0.4

B.0.5 黃銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.5的規定。

黃銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸                                  表B.0.5

B.0.6 鈦焊接坡口形式及尺寸應符合表B.0.5的規定。

鈦焊接坡口形式及尺寸                                          表B.0.6

附錄C  本規范用詞說明

C.0.1為便于在執行本規范條文時區別對待，對于要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

    (1)表示很嚴格非這樣做不可的用詞：

正面詞采用“必須”；

反面詞采用“嚴禁”。

    (2)表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：

正面詞采用“應”；

反面詞采用“不應”或“不得”。

    (3)表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞：

正面詞采用“宜”或“可”；

反面詞采用“不宜”。

C.0.2 條文中指明應按其他有關標準、規范執行時，寫法為“應符合……的規定”或“應按……執行”。

附加說明

本規范主編單位、參加單位

和主要起草人名單

主編單位：化工部施工標準化管理中心站

參加單位：化學工業部建設協調司

中國化學工程總公司

電力部電力建設研究所

中國石化總公司蘭州化學工業公司建設公司

中國核工業總公司二三公司

中國化學工程總公司吉林化學工業公司建設公司

主要起草人：張光裕張同興蘆秀海李世勛

許霖蒼梁水利張培林付玉琴

黃象會孟慶發

中華人民共和國國家標準

工業金屬管道工程施工及驗收規范

GB 50235—97

條文說明

修訂說明

本規范是根據國家計委計綜合[1991]290號文及建設部(91)建標字第10號文的要求，由化學工業部負責主編，具體由化工業部施工標準化管理中心站會同化學工業部建設協調司、電力建設研究所、中國石化總公司蘭州化學工業公司建設公司、中國核工業總公司二三公司、中國化學工程總公司和吉林化學工業公司建設公司等單位共同對國家標準《工業管道工程施工及驗收規范》(金屬管道篇)GBJ 235－82進行修訂而成。經建設部1997年10月5日以建標[1997]278號文批準，并會同國家技術監督局聯合發布。

在本規范的修訂過程中，規范修訂組進行了廣泛的調查研究，認真總結和吸收了我國工業金屬管道施工的實踐經驗，同時參考了有關國際標準和國外先進標準，并廣泛征求了全國有關單位的意見。最后由建設部會同化工部審查定稿。

在規范執行過程中，希望各單位結合工程實踐和科學研究，認真總結經驗，注意積累資料，如發現需要修改和補充之處。請將意見和有關資料寄交化工部施工標準化管理中心站(地址：石家莊市愧中中路，郵政編碼050021)，并抄送化學工業部，以供今后修訂時參考。

目次

1 總則……………………………………………………………………（81）

3 管道組成件及管道支承件的檢驗……………………………………（83）

4 管道加工………………………………………………………………（85）

4．1管子切割………………………………………………………（85）

4．2彎管制作………………………………………………………（85）

4．3卷管加工………………………………………………………（87）

4．4管口翻邊………………………………………………………（87）

4．5夾套管加工……………………………………………………（87）